Il campo della lavorazione metalmeccanica è molto particolare e riguarda un settore industriale particolarmente complesso, dove fanno parte diverse tipologie di interventi e operazioni; riguardanti la fresatura, tornitura dei metalli, alesatura, foratura, sino ad arrivare alla produzione delle carpenterie.

La capacità, in questo specifico settore dell’industria, avere la capacità di riuscire a svolgere la lavorazioni di grandi dimensioni di metalli rappresenta il punto focale per permettere il corretto funzionamento della parte meccanica, qualsiasi sia il tipo di operazione da dover effettuare, facile o complessa.

Al fine di ottenere degli ottimi risultati finale è necessario procedere alla combinazione di appositi strumenti, oltre alla massima attenzione per ogni fase di lavorazione.

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In seguito all’articolo ci occuperemo di dare una panoramica generale su come si svolgono le varie fasi della lavorazione metalmeccanica al fine di capire meglio di cosa si tratta.

Operazioni e lavorazioni metalmeccaniche

I settori in cui è richiesta la lavorazione dei metalli sono molteplici, interessano dalla meccanica pesante, come ad esempio acciaieria, fino all’industria di dimensioni più piccole come quella del legno.

Tra le lavorazioni più usate si trova l’alesatura dei metalli, che consiste in una tipologia di lavorazione ruotante intorno a dei fori presenti su un determinato elemento meccanico.
Quest’ultimi devono essere disposti in maniera precisa per far si che il macchinario funzioni correttamente e permetta di ottenere le tolleranze richieste.

È importante, ai fini di una lavorazione ottimale, che i fori rispettano delle precise posizioni, per qualsiasi validità possa avere il pezzo e per garantirgli di funzionare perfettamente senza compromettere il processo in cui è sottoposto e creare pericolo per i lavoratori coinvolti nell’operazione.

Alesatura

Si tratta di una particolare lavorazione svolta mediante una macchina, chiamata appunto alesatrice, composta da un tagliente utensile che lavora su un foro con movimento rotante, questo sistema permette di ottenere la misura di diametro desiderata, oltre a correggere in alcune circostanze anche la corrispondenza fra i vari assi.

Un’operazione simile è la cosiddetta barenatura, che conferisce un determinato diametro, oltre ad una particolare rugosità alle pareti del foro in lavorazione.

Fresatura

Una tipologia di lavorazione molto importante nel settore della lavorazione metalmeccanica è la fresatura, utile per poter ottenere il prodotto finito.
Il processo viene svolto rimuovendo una precisa quantità di materiale per arrivare alle misure necessarie e garantire l’ortogonalità esatta.

I tempi dell’operazione sono notevolmente lunghi e consentono di diminuire le misure del pezzo, ovviamente è fondamentale un’accurata precisione per raggiungere il disegno definitivo, riuscendo a ricavare delle specifiche lunghezze, rugosità e ortogonalità del pezzo in questione.

Questi aspetti influiscono in modo diretto sul corretto funzionamento del processo che interessa l’inserimento del pezzo, per cui è richiesta la massima attenzione e la cura ad ogni particolare per consentirne la corretta efficacia.

Foratura

La foratura rappresenta una fase di non poca importanza al fine di realizzare delle componenti meccaniche e determinati pezzi richiesti dal settore mediante una foratura semplice del pezzo.
Anche se si tratta di un intervento abbastanza facile, è ugualmente richiesta un’attenta precisione; ecco perché vengono impiegati dei macchinari di alta qualità, messi a disposizione solo da un personale specializzato e con la giusta esperienza.

La procedura di foratura viene utilizzata su diverse tipologie di pezzi dalle differenti funzioni, ad esempio, alloggio di albero motore, fissaggio o il passaggio di semplici parti mobili, in ognuna di esse l’aspetto costante è la presenza di un foro.

Durante la fase di lavorazione tramite fresatura la velocità dell’operazione varia a secondo delle dimensioni che si devono ottenere, mentre viene usato in maniera costante un processo di refrigeramento che impedisce il verificarsi di un eccessivo surriscaldamento che porterebbe alla deformazione del pezzo per il quale vengono impiegati trapani radiali per risultati di qualità e di perfetta precisione.